Was sind Schadteile?

Schadteile sind fehlerhafte oder defekte Bauteile, die während der Nutzung eines Fahrzeugs (im sogenannten „Feld“) ausfallen. In der Regel werden sie innerhalb der gesetzlichen Gewährleistungsfrist beim Händler oder in der Werkstatt reklamiert.

Teile, die von Endkunden (sogenannte Kundenreklamationen) oder Werkstätten beanstandet werden, weisen häufig systematische, permanente oder sporadische Fehler auf. Diese entstehen oft durch Produktions-, Material- oder Konstruktionsmängel.

Was ist die Schadteilanalyse Feld?

Die Schadteilanalyse Feld (englisch: Field Failure Analysis, kurz FFA) ist ein strukturierter, methodischer Analyseprozess, der zur Untersuchung und Bewertung von beanstandeten Schadteilen (sogenannte Feldrückläufer) dient.

Das Ziel ist es, den Fehler, der zur Kundenbeanstandung geführt hat, nachzuvollziehen und zu verstehen. Dadurch können im anschließenden Problemlösungsprozess die Fehlerursache identifiziert und langfristige Korrekturmaßnahmen abgeleitet werden.

Ablauf der Schadteilanalyse Feld

1. Annahme und Dokumentation

  • Erfassung der Teile mit Rückmeldungen zu Einsatzbedingungen, Fehlerbeschreibung und Kundenbeschwerden
  • Zuordnung von Seriennummern, Chargennummern oder Produktionsdaten

2. Befundung – Standardprüfung (Prüfstufe 1)

Makroskopische Analyse:

  • Sichtprüfung auf äußere Schäden, Abweichungen zum Auslieferungszustand, Vollständigkeit, Verfärbungen, mechanische Einflüsse etc.
  • Überprüfung auf typische Gebrauchsspuren oder Manipulation (z. B. Überlastung, Missbrauch)

3. Befundung – Belastungsprüfung (Prüfstufe 2)

Detaillierte technische Untersuchung:

  • Elektrische und/oder funktionale Tests (bei elektronischen Komponenten), unter Berücksichtigung von Einbaulage und Umweltbedingungen (Hitze, Kälte, Druck, elektrische Spannung etc.)
  • Werkstoffprüfung (z. B. Röntgen, Spektroskopie, Härteprüfung)
  • Mechanische Prüfung (Verschleiß, Bruchmechanismen)

4. Fehlerursachenanalyse (Root Cause Analysis)

Methodische Ursachenanalyse, z. B.:

  • 5-Why-Methode, Ishikawa-Diagramm oder FMEA
  • Abgleich mit Produktions-, Qualitäts- und Felddaten (z. B. über OEM B2B-Lieferantenportale)

5. Bewertung und Maßnahmenableitung

  • Einordnung des Schadens (Einzelfall oder systematischer Fehler)
  • Entwicklung von Sofortmaßnahmen (z. B. Sperrung fehlerhafter Chargen)
  • Ableitung langfristiger Verbesserungsmaßnahmen in Produktion und Design

6. Kommunikation und Dokumentation

  • Erstellung von Berichten für interne und externe Stakeholder (z. B. Kunden, Lieferanten)
  • Einleitung von Korrekturmaßnahmen (CAPA – Corrective and Preventive Actions)

Unsere Seminarempfehlung

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2-Tage Seminar (VDA QMC lizenziert, ID 611)
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Ihr Referent: Helmut Aschenbrenner

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