Während in der westlichen Welt kontinuierliche Verbesserungsprozesse, auch oft als Kaizen oder KVP bezeichnet, sich stets auf die Produktivitätsoptimierung der Produktionssubjekte (Maschinen, Werker etc.) beziehen, steht im Ursprungsland Japan die Verbesserung der Produktivität der Produktionsobjekte (also der Produkte) im Mittelpunkt. Dabei wird die gesamte Herstellungskette vom Wareneingang – oft auch schon von der Fabrik des Lieferanten – bis zum Verbrauchsort (Kunde / Abnehmer) ähnlich wie eine „Landkarte“ (Map) aufgezeichnet (Mapping).
Mit Hilfe dieser Ist-Map wird der Prozess bzw. Produktionsfluss (Material, Informationen, Mensch) sichtbar(er) – inklusive der nicht wertschöpfenden Elemente (Verschwendungen wie z.B. Überproduktion, Bestände, unnötige Transporte, Wartezeiten, Fehler), die es zu eliminieren oder minimieren gilt. Auch Engpässe lassen sich in diesem Zusammenhang identifizieren.
Da man mit Einsatz dieser Methode nicht nur bestehende Prozesse / Wertströme aufzeichnet und analysiert, sondern auch einen Ideal- / Soll-Zustand entwickeln kann, wird diese Methode neben Wertstromanalyse und Wertstrom-Mapping zunehmend auch Wertstrom-Design genannt.
Entscheidend ist beim Wertstrom-Design der Fokus auf den Faktor Zeit (Durchlaufzeit und Flussgrad) und auf die Perspektive der Kunden (interne und externe Kunden).
Vorrangiges Ziel ist es, dem Kunden genau das zu liefern, was er braucht – zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Menge und in der entsprechenden Qualität. Wertstrom-Design hilft dabei, schneller, flexibler und verschwendungsfreier (damit automatisch zu niedrigeren Kosten ) zu produzieren.
