StartseiteLean ManagementLean EinzelseminareTPS - Toyota-Produktions-System

Inhouse-Training: TPS – Toyota-Produktions-System

Steigern Sie die Wirtschaftlichkeit Ihres Unternehmens mit dem Toyota-Produktions-System (TPS)

Produktionsstrecke in der Automobilindustrie

Das Toyota-Produktions-System (TPS) ist ein von Toyota in einem Zeitraum von über 50 Jahren entwickelten Produktionsverfahren für die Serienproduktion. Für die Zielerreichung entwickelte Toyota die notwendigen Kernelemente, die zugehörigen Methoden und Tools und sorgte für deren Implementierung in ihrer Produktion.


Die Zielsetzung Ihrer Weiterbildung – TPS – Toyota-Produktions-System

Ziel dieses Systems sind eine wirtschaftliche Produktion im Kundentakt mit möglichst geringer Verschwendung von Ressourcen jeglicher Art. "TPS gilt heute weltweit als Benchmark für eine hocheffiziente Produktion" lautet z.B. die Bewertung des Chefs des Porsche-Automobilkonzerns. Obwohl das Toyota-Produktions-System schon seit den 80er Jahren in der Literatur beschrieben ist, sind heute nur höchstens 15% der Unternehmen in Deutschland nach diesem Prinzip organisiert. Hier setzt unser Praxisseminar an und erläutert typische Verbesserungsphilosophien, die Ziele, Kernelemente, Methoden und Instrumente des Toyota-Produktions-Systems. Anhand von Praxisbeispielen und Gruppenarbeiten trainieren Sie ausgewählte Methoden und Instrumente des TPS, die zuvor präsentiert und besprochen werden. Für die Moderation sorgt ein erfahrener Trainer.


Die Inhalte des Inhouse-Trainings – TPS – Toyota-Produktions-System

  • Einführung – Aktuelle globale Entwicklung der Marktanforderungen
  • Verbesserungsphilosophien – Taylorismus, Fordismus, Lean Production, Deming, Six Sigma, Business Process Reengineering (BPR), Toyota-Produktions-System (TPS)
  • Zielsetzung und Elemente des Toyota-Produktions-Systems
  • Produktion im Kundentakt – Synchronisierung, JIT, JIS, Glätten der Produktion
  • Eliminieren der Verschwendung – 3 MU-Methode, 7 Arten der Verschwendung (MUDA), 5 S-Methode, Wertstromanalyse
  • Synchronisieren der Prozesse – PPS-System, Kanban – Pull-System
  • Standardisieren der Prozesse – Kaizen, 5 S-Methode, Prozessstandards, Auditierung
  • Vermeiden von Fehlern – FMEA, DRBFM, Ishikawa-Diagramm, Poka-Yoke, Automatisiertes Überwachen, TQM, Selbstkontrolle
  • Verbessern der Produktionsanlagen – 5 x Warum-Methode, Jidoka (autonome Instandhaltung), TPM (vorbeugende Instandhaltung), SMED (Rüstzeitoptimierung), OEE-Kennzahl
  • Qualifizieren und Trainieren der Mitarbeiter – Einarbeitungsprogramme, Gruppengespräche, Kaizen-Workshops, Visualisierungen, Job Enrichment, Job Enlargement, Job Rotation, Werkerselbstprüfung
  • Kontinuierlicher Verbesserungsprozess – Kaizen, 5 S-Methode, BVW, Six Sigma
  • Gruppenübungen – Praktische Auswahl und Umsetzung von TPM-Methoden anhand unternehmensbezogener Beispiele sowie Ergebnispräsentation und -diskussion

 Methoden des Inhouse-Trainings

Vortrag, Fachdiskussion, Gruppenarbeiten, Simulationsworkshop

 Zielgruppe

Führungskräfte, Prozess- und Projektmanager, Entwickler, Planer, Managementbeauftragte, Produkt- und Produktionsverantwortliche, Instandhalter, Ausbilder sowie alle Personen, welche sich für das Thema interessieren.


Weitere interessante Veranstaltungen