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Lean Management

Lean Management ist ein Führungs- und Organisationskonzept, das die Gesamtheit der Denkprinzipien, Methoden und Verfahrensweisen zur effizienten Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette industrieller Güter und Dienstleistungen beschreibt. Oberstes Ziel ist es, Produktionskosten zu senken und Durchlaufzeiten zu verkürzen.

TPS – Toyota-Produktions-System Haus

Wichtigster Initikator des Lean Managements ist Toyota mit dem seit vielen Jahren etablierten Produktionssystems (TPS). Das Toyota-Produktions-System ist ein von Toyota in einem Zeitraum von über 50 Jahren entwickelten Produktionsverfahren für die Serienproduktion.

Ziele Lean Management

Ziele eines Lean-Production-Systems ist eine wirtschaftliche Produktion im Kundentakt mit möglichst geringer Verschwendung von Ressourcen jeglicher Art im Produktionsprozess sowie die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse.

Erreichung der Ziele

Für die Zielerreichung entwickelte Toyota die notwendigen Kernelemente, die zugehörigen Methoden und Tools und sorgte für deren Implementierung in ihrer Produktion. "TPS gilt heute weltweit als Benchmark für eine hocheffiziente Produktion". Obwohl das Toyota-Produktions-System schon seit den 80er Jahren in der Literatur beschrieben ist, sind heute nur höchstens 10-15% der Unternehmen in Deutschland nach diesem Prinzip organisiert. Hier setzt unser Beratungsansatz an und erläutert typische Verbesserungsphilosophien, die Ziele, Kernelemente, Methoden und Instrumente des Toyota-Produktions-Systems.

Elemente eines Lean-Produktion-Systems

 Kundenorientierung

Denken Sie, bevor Sie ein neues Projekt oder Produkt planen, darüber nach, was Ihr Kunde tatsächlich will? Oder überlegen Sie, wie Sie Ihre Kunden mit Ihren üblichen Mitteln und Wegen möglichst zufriedenstellen?

Die Kernfrage: Für welche Leistungen bezahlt uns der Kunde?
Machen Sie sich bewusst, für welche Leistungen Ihr Kunde bezahlt und nutzen Sie dieses Wissen als Angelpunkt für das Produktdesign, die Produktionssteuerung, den Produktionsfluss und den Betriebsmitteleinsatz. Nur Tätigkeiten, für die Ihr Kunde bereit ist zu bezahlen bzw. die für die Herstellung Ihres Produktes oder die Erbringung Ihrer Dienstleistung unabdingbar sind, werden als Wertschöpfung betrachtet. Alle anderen Tätigkeiten gelten als wertschöpfungsunterstützend und als Verschwendung, die es zu eliminieren oder zu reduzieren gilt.

Die 5 Prinzipien auf dem Weg zum Lean Management

  • Definiere die verschiedenen Wertströme aus Sicht des Kunden; erkenne was der Kunde erwartet
  • Identifiziere sämtliche Prozessschritte, die zur Erbringung der Leistung getätigt werden, und eliminiere Verschwendung
  • Organisiere die verbleibenden Vorgänge hin zu einem synchronisierten Fluss
  • Lass den Kunden abrufen, was er braucht, und liefere es ihm genau zum richtigen Zeitpunkt
  • Strebe nach Perfektion durch kontinuierliche Verbesserung
 Verschwendung eliminieren

Definition von Verschwendung: Jede Menschliche Aktivität, die Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert erzeugt (Wallace J. Hopp).

Im Lean Management spricht man von 7 Verschwendungsarten, im Japanischen auch „Muda“ genannt.

Die 7 Verschwendungsarten sind:

  • Verschwendung durch Überproduktion, z. B. Produzieren falscher Losgrößen,
  • Verschwendung durch Warte- und Liegezeiten, z. B. durch belegte Telefonleitungen, nicht verfügbare Arbeitsmittel, veraltete PC‘s & Software, fehlende Informationen
  • Verschwendung durch lange Transportwege, z. B. weil Einzelarbeitsplätze zu weit voneinander entfernt sind
  • Verschwendung durch unangemessene Mittel und Verfahren, z. B. nicht optimal genutzte Einrichtung, unklare Aufträge, mangelnde Qualifikation, zu viele Prüf- bzw. Abstimmungsvorgänge
  • Verschwendung durch unnötige/ungeplante Lagerhaltung, z. B. zum Stoßzeitenausgleich, eine überfüllte Ablage, veraltete Unterlagen, Mehrfachablage
  • Verschwendung durch unnötige Bewegung, z. B. ergonomisch ungünstige Gestaltung eines Arbeitsplatzes, lange Wege zwischen den Büros, wiederholtes Einarbeiten durch viele Unterbrechungen, wiederholtes Bearbeiten aufgrund von Programmabstürzen
  • Verschwendung durch fehlerhafte Teile, z. B. Ausschuss, Nacharbeit, unlesbare Faxe und Notizen

Das Gegenteil von Verschwendung ist Wertschöpfung. Im Schnitt macht in einem normalen Unternehmen die Wertschöpfung nur ca. 1/3 aller Tätigkeiten aus.

Dies widerspricht natürlich dem Ziel von Lean Management, weswegen die Eliminierung von Verschwendung und somit die Steigerung des Anteils an Wertschöpfung im Unternehmen an erster Stelle stehen müssen.

 Fehler vermeiden

„Aus Fehlern lernt man!“
Eine wahre Aussage, die Sie allerdings nicht nur viel Geld, sondern auch Ihren Ruf und Ihr Ansehen kosten kann.

Daher lernen Sie nicht nur aus Fehlern, versuchen Sie besser, erst gar keine Fehler zu machen. Verfolgen Sie die Philosophie der „Null-Fehler-Produktion" und eignen Sie sich das Wissen an, wie Sie das aus Fehlern Gelernte auf andere Bereiche übertragen können, um ähnlichen Fehlern vorzubeugen.

Nachfolgende Methoden helfen Ihnen, das Auftreten von Fehlern in den Phasen der Produktentstehung systematisch zu verhindern:

 Prozesse synchronisieren

Synchronisierung, bezeichnet das zeitliche Aufeinander-Abstimmen von Vorgängen. Synchronisation sorgt also dafür, dass Aktionen in einer bestimmten Reihenfolge bzw. gleichzeitig ablaufen.

Die Prinzipien der Synchronisierung:

  • Produktion im Kundentakt
  • One-Piece-Flow
  • Zellenlogik
  • Pull-Prinzip
  • Just-in-time Logistik

Nachfolgende Methoden helfen Ihnen bei der Synchronisierung:

 Produktion nivellieren

Durch die Nivellierung erfolgt eine Entkopplung der Fertigungsaufträge von Kundenabrufen unter Berücksichtigung vom Kapazitätsangebot und der Kapazitätsnachfrage, um ein möglichst regelmäßiges, wiederkehrendes und damit standardisiertes Produktionsprogramm unter Zuhilfenahme der Losgrößenbildung zu gestalten und zu steuern.

  • In der idealen Fabrik wird nach einem gleichmäßigen Rhythmus produziert, der sich am Kundenbedarf ausrichtet.
  • In der Realität ist der Bedarf der Kunden unregelmäßig und die Abholintervalle sind lang und unregelmäßig. Deshalb ist eine Entkopplung zwischen Kundenabholung und Produktionsprogramm zu gewährleisten.

Zielsetzung

Ziel ist es, ein möglichst nivelliertes Produktionsprogramm („Kunde der sehr regelmäßig abholt“) zu schaffen, um eine gleichmäßige Fertigung zu gewährleisten. Die Kundenabrufe werden somit möglichst gleichmäßig hinsichtlich Menge, Typenverteilung und Ressourcenaufteilung an einer Stelle im Wertstrom eingelastet, dem Schrittmacherprozess.

Nutzen

Eine nivellierte Produktion unterstützt eine Verstetigung der vorgelagerten Prozesse (Eigenfertigung und Fremdbezug). Das Aufschwingen der Vorprozesse bei häufigen Änderungen der Fertigungsreihenfolge und -menge wird dadurch vermieden.
Die nivellierte Produktion unterstützt den Prozess der ständigen Verbesserung durch erhöhte Anforderungen an Losgrößenbildung und Prozessstabilität.

Notwendige Inputs zur Auslegung eines Nivellierungssystems:

  • Aufteilung in Renner und Exoten
  • Kundentakt bzw. Abrufmenge/Frequenz pro Typ
  • Kapazitätsangebot
  • Nivellierungsperionde/-horizont und Entnahmesequenz
  • Losgrößen
  • Planungszyklus
  • Verfügbarkeit/Qualität der Teile
 Prozesse standardisieren

Prozesse werden standardisiert, damit die Arbeit unabhängig von Personen und Zeit stets in der gleichen Weise durchgeführt werden. Dies dient somit der Vereinheitlichung/Vereinfachung und bildet die Grundlage für die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse.

Standards sind in Organisationen in verschiedensten Formen etabliert (wie z.B.)

  • Arbeitsanweisungen
  • Arbeitsunterweisungen
  • Visualisierungen
  • Aufzeichnungsvorlagen
  • ….

Zielsetzung

  • Erhöhung der Arbeitseffizienz, d.h. verschwendungsarme Bewegungen
  • Verbesserung der Austaktung
  • Kontrolle und Vermeidung von Beständen im Prozess

Grundsätze

  • Standardisierung ist ein wichtiger Faktor, der für die Realisierung der ständigen Verbesserung benötigt wird
  • Ohne Standardisierung keine kontinuierliche Verbesserung

Eine Standardisierung liegt vor, wenn die nachfolgenden Fragen alle mit ja beantwortet werden können:

  • Gibt es einen Standard?
    • Ist der Standard aktuell?
    • Kennen die betroffenen Personen den Standard?
    • Wird nach diesem Standard bearbeitet?

Definition von einem standardisierten Prozess

  • Offene Verschwendung ist vollständig eliminiert
  • Verdeckte Verschwendung ist auf ein Minimum reduziert
  • Ist derzeit „der beste Weg“ der Ausführung
 Produktionsanlagen verbessern

Schlanke Prozesse sind dann produktiv, wenn Sie nicht durch Probleme an Produktionsanlagen gestört werden. Um dies zu verhindern, sind Mechanismen und Vorgehensweisen einzuführen, die verhindern, dass ausgetaktete und schlanke Prozesse nicht von ungeplanten Stillständen gestört werden.

Zielsetzung

  • Vermeidung ungeplanter Stillstände
  • Schaffung eines sauberen/geordneten Arbeitsumfeldes
  • Etablierung eines wirksamen Problemlösungsprozesses
  • Qualifizierung und Einbindung direkter Mitarbeiter zur Vorbeugung und Behebung von Störungen

Nachfolgende Methoden helfen hierbei:

 Mitarbeiter befähigen

Inhalte folgen …

 Prozesse kontinuierlich verbessern

Inhalte folgen …


Nachfolgende Beratungsleistungen zum LEAN Management können wir Ihnen anbieten

  • Grundlagenvermittlung Lean Management (Informationsveranstaltung / Schulung)
  • Durchführung einer Istanalyse zur Identifizierung der Ausgangslage
  • Erarbeitung einer Lean Roadmap
  • Beratung bei der Entwicklung eines Lean-Konzepts
  • Unterstützung bei der Etablierung eines unternehmensspezifischen Lean Managements
  • Beratung und Unterstützung bei der Erarbeitung und Etablierung notwendiger Hilfsmittel/Tools
  • Enge Zusammenarbeit mit Ihren Fachleuten in jeder Phase der Integration
  • Probedurchlauf mit Pilotprojekt(en) und anschliessender Wirksamkeitsüberprüfung
  • Wir bieten Ihnen eine komplette Projektbegleitung und Dokumentation der Ergebnisse

Wir begleiten Sie auf dem Weg zum verschwendungsfreien Unternehmen.